某汽车总装车间为单线多品种、多配置混线生产模式，其装配涉及零部件种类众多、装配关系较为繁杂，存在错装、漏装、错加力以及漏加力等潜在风险。且部分零部件在本岗位装配后会被下一岗位所装配零部件覆盖，导致检验人员无法检验，存在很大的装配隐患，不但影响生产交车效率和制造成本，还会导致装配不良的流出。如果整车装配质量控制仅靠生产线员工的自检或检验员的抽检进行防错，汽车总装工装公司，其效果会很差，而且一旦整车出现错装、漏装问题进入市场就会引起顾客的不满，甚至可能引发严重的行车安全事故等。因此，在整车总装装配过程中，汽车总装工装设计，如何采取有效的防错、防漏技术来保证装配质量就显得尤为重要。
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工位器具的分类
工位器具按照不同的分类方法可以分为如下类别：
按所有权形式分为：主机厂自制或外购，交由物流公司租用；供应商财产(自备)。
按使用方式分为：车间固定工位使用，汽车总装工装厂家，车间、物流公司、供应商周转配送使用。
按周转方式分为：物流公司与车间周转。物流公司与供应商之间周转。
按工位器具放置物料的种类分为：专用工装(如料箱、料架)、通用货架、标准周转箱、标准托盘、异型周转箱、衬格等。
众所周知，汽车产品更新换代较慢，生产周期较长，一个汽车项目从汽车产品研发开始，一般需要3年左右的时间才能投入量产，一辆汽车的常规生产周期为5～8年，再加上停产后的后续配件需求，一般要持续7～10年之久，项目对汽车零配件产品包装的时间需求一般在14年左右。在汽车产品生命周期中，模具所有权控制及原料渠道限制，导致汽车零配件物流及包装的成本成为汽车产品销售价格的制约点。近年来，汽车零配件包装的设计及管理已经逐步由汽车零配件供应商已经逐步转变为汽车整车工厂进行统一设计和管理。
汽车零配件产品稳定，一旦正式生产，几乎不再有修改及变化，但其包装解决方案及物流运输方案每年都需要进行改善及优化，以降低总体生产成本。大部分汽车零配件体积较大，如汽车门板、汽车保险杠等，而且对外观要求较高，尤其是镀铬、镀铝亮面装饰的零配件，总装工装，因此要求物流运输过程中不能出现任何碰撞痕迹、划伤等，这就对汽车零配件物流包装器具的尺寸和保护功能提出了极高的设计要求。
目前，汽车零配件的主要运输出货方式有采用可循环物流器具和一次性物流包装器具两种。
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